Der Ansatz rund um das Lean Management wurde in den 1940ern entwicklet und hat die Vermeidung von Verschwendung zum Ziel. In der Praxis bedeutet das die Optimierung von Produktions- und Transaktionsprozessen. Beim Lean Management geht es aber nicht nur die Herstellung industrieller Güter. Lean Management kann entlang der gesamten Wertschöpfungskette angewandt werden. Darunter fallen also auch Bemühungen, Mitarbeiter und deren Potenzial richtig einzusetzen.

Ein Fehler, den viele Unternehmen machen, besteht darin, zu versuchen, die gleiche Arbeit mit weniger Mitarbeitern zu erledigen. Das führt aber dazu, dass Mitarbeiter länger brauchen, um das gleiche Kundenerlebnis zu erzielen. Mitarbeiter gelten als das wertvollste Glied der Wertschöpfungskette. Daher sollten sie auch entsprechend behandelt werden.

In diesem Sortlist-Artikel wollen wir darlegen, warum es sich lohnt, Lean Management auch in Ihrem Unternehmen anzuwenden und was Sie tun können, um Ihre Prozesse so effizient wie möglich zu gestalten.

Wann wird Lean Management angewandt?

In diesen 5 Szenarien kann sich Lean Management und die dadurch eingeleitete Prozessoptimierung lohnen:

  • Kunden entscheiden sich zunehmend für Mitbewerber und setzen Ihr Unternehmen unter Druck.
  • Investoren steigen aus. Das setzt Sie unter Zugzwang, da sie verbleibenden finanziellen Ressourcen effizient eingesetzt werden müssen.
  • Sie haben Probleme, Ihre Mitarbeiter zu halten. Das Produkt oder die Dienstleistung leidet unter dem ständigen Wechsel der Belegschaft.
  • Die moderne Arbeitswelt führt bei etlichen Menschen zu Stress. Sie wollen Ihre Mitarbeiter entlasten, können oder wollen aber keine zusätzlichen Stellen schaffen.
  • Eingeführte Automatisierungssystem liefern nicht die gewünschten Ergebnisse und verursachen mehr Missverständnisse als Erleichterungen. Das führt zu Unsicherheit darüber, wie diese Systeme richtig eingesetzt werden sollen.

5 Prinzipien des Lean Managements

Definieren Sie den Mehrwert

Stellen Sie sich vor, Sie sind der Kunde. Definieren Sie Ihre Erwartungen und denken Sie darüber nach, was Sie sicherlich nicht wollen. So verbessern Sie Ihre Kundenorientierung und Sie erhalten mehr Einblick in die Bedürfnisse Ihrer Kunden und können entsprechend reagieren.

Definieren Sie alle Geschäftsaktivitäten

Listen Sie die Geschäftsaktivitäten von der Produktion bis zur Lieferung auf. Nennen Sie alle Stärken und Schwächen der verschiedenen Arbeitsprozesse, die Sie in Ihrem Unternehmen haben und in denen Sie sich von der Konkurrenz unterscheiden. Versuchen Sie, alles so klar wie möglich zu beschreiben, um ein klares Bild der Funktionsweise der Unternehmensstruktur zu erhalten.

Streichen Sie unnötige Aktivitäten

Das Ziel ist es, gleichbleibende Qualität zu liefern, die Produktionskosten so niedrig wie möglich zu halten und effizient zu arbeiten. Alle Aktivitäten, die sich nicht darauf beziehen, sollten umgehend vermieden werden. Beseitigen Sie alle Hindernisse, damit das Unternehmen die Ziele erreichen kann.

Setzen Sie Ihren Kunden ans Steuer

Handeln Sie nur, wenn der Kunde eine Bestellung aufgibt. Es macht absolut keinen Sinn, große Lagerbestände bereitzustellen. Das geht zu Lasten der Qualität. Das „Just In Time“-Prinzip ist ein idealer Weg, um Verschwendung zu vermeiden.

Streben Sie nach Perfektion

Der Demingkreis sieht einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess vor und kann ein nützliches Werkzeug sein, um die oben genannten Schritte auszuführen. Stellen Sie sicher, dass Sie nicht zu viele Änderungen gleichzeitig vornehmen, da dies negative Folgen haben kann. Perfektion kann von heute auch morgen nicht erreicht werden. Aber es hilft, kleine, wirkungsvolle Schritte in die richtige Richtung zu setzen. Auf diese Weise kommen Sie der erfolgreichen Umsetzung von Lean Management am nächsten.

Wie wird Lean Management in Zukunft aussehen?

Heute ist es wichtig, das Kundenerlebnis in den Fokus zu rücken und qualitativ hochwertige Produkte anzubieten. Dadurch binden Sie Kunden langfristig. Das Lean Management mit seinen Verfahrensweisen zur effizienten Gestaltung diverser Prozesse entlang der Wertschöpfungskette kann dazu beitragen, genau das zu erreichen.

Im Folgenden führen wir 3 Trends an, die uns in der kommenden Zeit begleiten werden.

Automatisierte Prozesse

Nichtzuletzt deshalb, weil es aufgrund des Fachkräftemangels schwierig ist, gute Mitarbeiter zu finden, setzten Unternehmen verstärkt auf Automatisierung und den Einsatz von Robotern. Komplett automatisierte Prozesse in der Produktion werden z. B. in Fabriken verwendet, um das Etikettieren, Sammeln, Verpacken und Stapeln zu erleichtern. Ein Beispiel für einen Sektor, in dem seit einiger Zeit Roboter eingesetzt werden, ist die Automobilindustrie. Diese Verfahrensweisen helfen, Ausgaben für Personal gering zu halten.

Nachhaltige Produktentwicklung

Der Nachhaltigkeit von Produkten und Verpackungen wird immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt. Unternehmen investieren mehr in nachhaltige Produktlinien und suchen nach Lieferanten, die ökologische Lösungen anbieten. Kunden erwarten nicht nur, dass die Produkte selbst besser für die Umwelt sind, sondern auch Verpackung und Zustellung. Die Fabriken werden daher vermehrt auf biologisch abbaubare oder recycelbare Stoffe umsteigen.

Daten sammeln

Die Effizienz des Produktionsprozesses wird mittels Big Data untersucht. Auf diese Weise erhalten Sie einen analytischen Überblick über die Leistung aller Produktionsstätten und Fabriken. Dadurch können Sie erfahren, wie sich billigere oder teurere Materialien auswirken oder wie viel Arbeitsleistung fehlt. Prognosen können ebenfalls stärker berücksichtigt werden. Auf diese Weise können Sie leichter Entscheidungen treffen, ohne ein zu großes Risiko einzugehen.

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8 übliche Verdächtige, die Verschwendung verursachen können

Transport

Während des Transports ist darauf zu achten, dass Personen, Werkzeuge, Vorräte, Geräte oder Produkte nicht unnötig an Orte gebracht werden. Je mehr Sie Dinge bewegen, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit von Verschwendung. Außerdem wird die eingesetzte Arbeitszeit oft falsch verwendet. Ein weiterer Fehler beim Transport sind unnötige Ausfallzeiten. Ursachen für einen ineffizienten Transport können eine schlechte Organisation der Infrastruktur oder eine unvorteilhafte geographische Lage der Lagerstätten sein.

Lagerung

Überbestände werden durch Überproduktion oder Prognosefehler verursacht. Waren sollten auf Lager sein, aber übertreiben Sie es nicht. Das Risiko, dass eine Ware beschädigt oder defekt wird, steigt, je länger sie im Lager bleibt oder je öfter sie transportiert wird. Wenn zu viel Material gelagert wird, wird es mitunter auch im Weg sein. Ein typisches Beispiel für diese Situation ist, wenn Ihr Bestand so groß ist, dass Sie ihn kontinuierlich bewegen müssen. Je mehr diese Gegenstände bewegt werden, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit, dass sie kaputt gehen. Erstellen Sie einen benutzerdefinierten Plan, und denken Sie dabei immer daran, wie Sie dem Kunden den größtmöglichen Nutzen bieten können.

Bewegung

Bewegungsprobleme werden beim Lean Management breit interpretiert. Sie beziehen sich auf die unnötige Bewegung von Menschen, Maschinen oder Technologien. Jede körperliche Einsatz am Arbeitsplatz muss sich positiv auf die Geschäftstätigkeit auswirken. Diese Bemühungen können vom Gehen von Punkt A über Punkt B bis zum Klicken mit der Maus reichen.

Ziel ist es daher, den Arbeitsplatz entsprechend zu organisieren. Stellen Sie sicher, dass die Mitarbeiter wissen, wo sie finden, was sie brauchen. So muss keine Zeit mit der Suche nach bestimmten Dingen verschwendet werden. Sie müssen auch die verschiedenen Abteilungen und deren Arbeitsbereich berücksichtigen. Lassen Sie zum Beispiel keine Dinge aus der Produktion im Marketing herumliegen, wenn es dafür keinen eingehenden Grund gibt. Setzen Sie den richtigen Grundriss um, damit sich Ihre Mitarbeiter nicht unnötig bewegen müssen und in ihrer Arbeit nicht unterbrochen werden.

Verzögerungen

Wartezeiten führen dazu, dass Mitarbeitern ihre Arbeit vorübergehend einstellen müssen. Dies geht zu Lasten der Produktivität. Bei Verzögerungen sollte analysiert werden, welcher Unternehmensbereich dafür verantwortlich ist. Infrage kommen z. B. Probleme in den Bereichen Transport, IT, Produktion, etc. Um Verzögerungen zu verhindern, müssen Sie Produktionssysteme einrichten, die einen kontinuierlichen Produktionsfluss, eine ausgewogene Verteilung von Arbeit und Arbeit gewährleisten Mitarbeiter einstellen, die Kenntnisse in ihrem Arbeitsbereich haben.

Überproduktion

Viele Unternehmen gehen davon aus, dass Sie besser vorbereitet sind und besonders zufriedene Kunden gewinnen, wenn Sie mehr produzieren. Es gibt jedoch eine Reihe von Nachteilen, die Sie nur mehr Geld und Mühe kosten. Denken Sie zunächst daran, dass wenn Sie mehr produzieren, dies automatisch mehr kostet. Maschinen müssen länger arbeiten. Die Ware muss dann auf unbestimmte Zeit gelagert werden, was zu Fehlern führen kann, die erst später festgestellt werden. Darüber hinaus verschwenden Sie wertvolle Zeit, die Sie für andere Dinge verwenden können. Wechseln Sie in diesem Fall zur „Just In Time“ genannten Lean Management-Konzept. Mit diesem System produzieren Sie Waren, wenn Bedarf besteht, und müssen sie nirgendwo lagern. Eine Reihe von Kosten entfallen und die Qualität bleibt optimal.

Verarbeitungsprozess

Der Fehler, der häufig im Produktionsprozess vorkommt, besteht darin, zusätzliche Komponenten oder Schritte zum Produktionsprozess hinzuzufügen, die unnötigen Aufwand zu verursachen. Führen Sie doppelte Überprüfungen durch, suchen Sie nach komplewen Lösungen für technische Probleme, sammeln Sie unnötige Signaturen oder sammeln Sie unnötige Daten? Ein Lösungsansatz hierfür könnte darin bestehen, sich in die Lage des Kunden zu versetzen. Stellen Sie die Frage, was Sie von dem Produkt erwarten oder nicht. Eine stärkere Kundenorientierung soll Ihnen helfen, einfachere Entscheidungen im Produktionsprozess zu treffen.

Mängel

Nichts ist ärgerlicher für einen Kunden, als ein defektes Produkt zu erhalten. Dies geschieht jedoch häufig aufgrund unnötiger Warenbewegungen oder aufgrund eines technischen Fehlers. Defekte erfordern Reparaturarbeiten, die Zeit und Geld kosten. Vermeiden Sie dieses Problem, indem Sie auf die foldenden vier Schritte achtgeben:

  1. Analysieren Sie, welche Fehler am häufigsten auftreten, und suchen Sie den Grund dafür.
  2. Entwickeln Sie ein System, um Fehler im Produktionsprozess zu erkennen und sicherzustellen, dass defekte Waren nicht gelagert werden.
  3. Passen Sie den Produktionsprozess so an, dass Fehler vermieden werden können.
  4. Wenden Sie den neuen Lean Production-Prozess im gesamten Unternehmen an, sodass nur gut verarbeitete Produkte rausgehen.

Arbeitskraft

Der achte Bereicht, in dem Verschwendung in Unternehmen oft auftritt ist das Personalmanagement. Es ist logisch, dass nicht alle Arbeitskräfte das gleiche Pensum schaffen. Daher ist es wichtig, auf eine effiziente Zusammenarbeit zu setzten, um die Geschäftsziele zu erreichen. Von dem Moment an, in dem Management und Mitarbeiter getrennt sind, laufen die Dinge schief. Das Management sollte den Mitarbeitern angemessene Unterstützung und Richtlinien zur Verfügung stellen. Fordern Sie Ihre Mitarbeiter auf, Lösungen zu finden und neue Ideen zu sammeln. Zusammen sind Sie stärker als allein!

Fazit

Die Zukunft der Produktion liegt in den Händen des Lean Managements. Davon profitieren nicht nur Unternehmen, sondern auch Kunden. Betrachten Sie vom Lean Management-Ansatz angebotenen Verfahrensweisen zur effizienten Gestaltung Ihrer Prozesse als eine Win-Win-Situation. Darüber hinaus hilft Ihnen dieser Führungsstil dabei, kritisch zu denken, da eine kontinuierliche Verbesserung innerhalb des Unternehmens mittlerweile ein Muss ist. Fangen Sie an, Lean Management in Ihrem Unternehmen anzuwenden und entdecken Sie, dass jede kleine Änderung große Auswirkungen haben kann!